Задача — замена технологии изготовления с литья на штамповку. Спроектировали ковочный и обрезной штампы, сделали  3D модель процесса деформирования нагретой заготовки для недопущения дефектов штамповки в виде зажимов или недоштамповки, выпустили КД. Результат — штампованный корпус обладает лучшими механическими характеристиками благодаря хорошей проработке микроструктуры при штамповке.

Задача —  проверка прочности составного алюминиевого профиля, используемого для зажима стекла. Расчет проведен с учетом наличия в конструкции болтовых креплений. Результат —  заказчику даны соответствующие рекомендации по величине момента затяжки при монтаже и рассчитан коэффициент запаса прочности.

Задача — реинжиниринг литой алюминиевой корпусной детали. Сделали анализ химического состава материала отливки. Построили 3D модель, внесли конструктивные изменения. Результат — комплект КД для литья и механической обработки детали. Это больше, чем просто 3D модель и облако точек после сканирования детали.

Задача – подобрать новый кривошипный пресс для холодной штамповки пинцета из нержавеющей стали. По чертежу детали и инструмента создали модели инструментов и заготовки, провели моделирование процесса холодной штамповки. По силовой характеристике процесса определили номинальную силу требуемого оборудования, с 20% запасом естественно. Также определили наиболее нагруженный участок ручья штампа и спрогнозировали его стойкость.

Задача — по ТЗ заказчика спроектировать алюминиевую панель фальшпола, изготовить пресс-форму для литья и выполнить поставку панелей в сжатые сроки. Масса отливки 8 кг. Результат — выполнено моделирование процесса заливки, спроектирована и изготовлена пресс-форма со сменными формообразующим. Настроены: околомашинная автоматизация, процесс литья, обрубки литника и зачистки.

В данном проекте для минимизации затрат было принято решение изготавливать комплект вставок в имеющуюся на нашем производстве форму. Это позволило вдвое сократить затраты на оснастку для заказчика и изготовить методом литья под давлением малую серию с учетом всех требований к форме и качеству поверхности детали.

Задача — реинжиниринг технологии вытяжки тройников из трубной заготовки. Было сделано: расчет размеров рабочих частей инструмента, создание 3D моделей, анализ полученных результатов и корректировка размеров инструмента, разработка конструкции оснастки. Результат — комплект КД на оснастку, чертеж окна, которое предварительно вырезается в заготовке. После вытяжки детали не требуется подрезка горловины в плоскость.

Задача – нанесение покрытия твердого хрома на оснастку для предотвращение выкрашивания формообразующих форм. Установили, что причина выкрашивания – механическое воздействие, а не химическое — как предполагал заказчик. Решение – изготовление загрузочного приспособления для предварительной укладки заготовок.

Пример классического реинжиниринга в сжатые сроки – срок выполнения работы 2 рабочих дня. По образцу была построена 3D модель детали. Также был произведен химический анализ материала детали.